Überblick

SMED steht für Single Minute Exchange of Dies und ist die Methode zur drastischen Senkung von Rüstzeiten. Dabei wird Rüsten als die Zeit vom Produktionsende des letzten Gutteils eines Produkts bis zu dem Zeitpunkt, ab dem Gutteile des nächsten Produkts produziert werden können, definiert. SMED ist eine zentrale Methode des Lean Managements und somit auch von Operational Excellence (OpEx).

Allgemein können Rüstzeiten auf zwei verschiedene Arten gesenkt werden. Zum einen kann das Produktionsprogramm so gestaltet werden, dass die Summe an Umbauten auf ein Minimum reduziert wird (Supply Chain Management). Zum anderen kann die technische bedingte Rüstzeit optimiert werden (Lean Management). Bei Letzterem setzt SMED an.

Richtig angewendet können mit dieser Methode Rüstzeiten von deutlich unter zehn Minuten erreicht werden, auch wenn diese vor der Umsetzung von SMED mehrere Stunden oder Tage gedauert haben. Dies ermöglicht eine immer flexiblere Reaktion auf Kundenanforderungen, indem es gelingt, Losgrößen deutlich zu reduzieren.

 

 

Konzept

Der konzeptionelle Ablauf mit SMED erfolgt grob in vier Schritten:

  1. Daten sammeln: Immer wieder sind Manager erstaunt über die Ergebnisse einer Messsystemanalyse. Kaum eine Maschine und kaum ein Prozess existiert, in dem das entsprechende Messsystem ausreichend fähig wäre. Auf die Maschinendaten allein ist nicht genügend Verlass. Vielmehr findet SMED vor Ort (Gemba) statt. Ein Video vom Umbau zu erstellen oder einen DILO, Verschwendungscheck oder Spaghetti-Diagramm durchzuführen, ist hier deutlich zielführender. So lassen sich Optimierungspotentiale gemeinsam mit der Belegschaft heben. Es ist empfehlenswert, den Betriebsrat dazu im Vorfeld einzubinden. Für die Aufnahme vor Ort sollte ein crossfunktionales Team aus Führungskräften, administrativen und Anlagen-nahen Mitarbeitern gebildet werden.
  2. Daten auswerten: Die gesammelten Daten werden anhand einer systematischen Analysemethodik ausgewertet. Zunächst werden die dokumentierten Rüstvorgänge kategorisiert, um eine qualitative Verteilung der Tätigkeiten in Kategorien wie Reinigen oder mechanischer Umbau zu unterteilen. Anschließend werden die Tätigkeiten in externe (durchführbar, während die Anlage läuft) und interne Rüstvorgänge (zur Durchführung muss die Anlage zwingend stehen) eingeteilt. Neben dieser Strukturierung der Rüstvorgänge werden die Beobachtungen aus DILO, Verschwendungscheck und Spaghetti-Diagramm ausgewertet und die identifizierten Verschwendungen (Muda) analysiert.
  3. Rüstprozesse optimieren: Die als extern identifizierten Rüstvorgänge werden entweder zeitlich vor oder nach dem künftigen Soll-Ablauf des eigentlichen Umbauvorgangs der Anlage eingeordnet. Die externen Rüstvorgänge können durch entsprechende organisatorische Maßnahmen bereits aus der heutigen Rüstzeit herausgenommen werden. Allein durch diesen Schritt kann in vielen Anwendungsbeispielen die Rüstzeit bereits deutlich reduziert werden.

Der Fokus der weiteren Optimierungsarbeit liegt auf der Reduzierung der internen Rüstvorgänge, wofür die erfolgserprobte WEKUV-Methode angewendet wird. Jeder interne Rüstvorgang wird entsprechend den fünf Optimierungshebeln auf Optimierungspotential hin geprüft:

Wandeln = heutige interne in künftige externe Tätigkeiten wandeln

Eliminieren = klassische sieben Arten der Verschwendung (Muda) eliminieren

Kombinieren = Vorgänge miteinander verbinden, möglichst beide Hände sind im Einsatz

Umstellen = Reihenfolge der Vorgänge optimieren

Vereinfachen = jede Bewegung und jeder Handgriff wird zu optimieren versucht

Schließlich werden sowohl die internen als auch externen Rüstvorgänge immer weiter optimiert. Dies kann zum Beispiel durch bessere Werkzeuge, einheitliche technische Standards oder Schnellverschlüsse an den Anlagen erreicht werden. Die Palette an Möglichkeiten ist vielfältig und individuell.

  1. Nachhaltigkeit sichern: Auf Basis der Optimierungsarbeit werden Rüststandards und Trainingspläne erstellt, die Rüstzeiten zum Beispiel ins Ziel- und Vergütungssystem der Mitarbeitenden übernommen, die Overall Equipment Effectiveness (OEE) gepflegt und regelmäßige weitere Kaizen-Aktionen durchgeführt.

Auch bei SMED gibt es mehrere Erfolgshebel zu beachten:

    • Es ist ein ausgeprägter Wille zur kontinuierlichen Reduzierung der Rüstzeiten vorhanden.
    • Es erfolgt eine detaillierte Aufnahme der Rüstvorgänge.
    • Werkzeuge werden standardisiert, Mechanisierung und Automatisierung erleichtern das Handling.
    • Workshops mit der Produktionsmannschaft finden direkt an der Anlage statt.
    • Standardisierte Vorgehensweisen werden regelmäßig überprüft, um die nächsten Verbesserungshebel abzuleiten.

Um nach einsetzbaren Tools und Methoden zu Rüstzeitoptimierung zu suchen, bietet sich beispielsweise ein Kaizen-Workshop vor Ort an. Hier erlangen Sie Expertenwissen, mit dem Sie die Produktivität Ihrer Anlage in erheblichem Maße steigern können.

 

Mehrwert

Generell ist eine Rüstzeitreduzierung durch SMED um größer 80 Prozent eher der Normal- als der Einzelfall. Die gravierenden Verbesserungen durch SMED zeigen sich unter anderem in deutlichen Leistungssteigerungen an Ihren Produktionsanlagen (Anlagenmanagement). Die Überprüfung der Wirksamkeit von SMED lässt sich klassisch anhand der Overall Equipment Effectiveness (OEE) ablesen. Des Weiteren kann viel öfter zwischen unterschiedlichen Auftragslosen auf ein und derselben Anlage gewechselt werden, wodurch ein größerer Spielraum erzeugt wird, eine höhere Zahl an Produktvarianten anbieten zu können. Dies erhöht die Flexibilität der Produktion gegenüber Kundenbedarfsschwankungen, senkt die Umlaufbestände in der Produktionskette und damit auch deren Durchlaufzeit. Heute gibt es kaum noch eine Branche, die sich nicht den steigenden Anforderungen der Kundenseite nach kleineren Bestellmengen und kürzeren Lieferzeiten zu stellen hat.

Außerdem wird durch SMED ein zügiger Wiederanlauf der Produktion mit Gutteilen erreicht. Es müssen deutlich weniger oder gar keine Anlaufverluste mehr hingenommen werden. Häufig werden gerade diese Verluste in der Anlaufphase weniger beachtet, da sie in der Wahrnehmung häufig als gegeben hingenommen werden und auch in Kennzahlen seltener abgebildet sind. Letztlich werden dadurch auch Kosten gesenkt und Produktivitäten verbessert.

Aus der Perspektive der Transformation ist SMED ebenfalls ein wertvoller Baustein aus dem OpEx-Baukasten, da die enormen Einsparungen in den Rüstzeiten einen gewichtigen Aha-Effekt in der Organisation auslösen. Häufig können sich Teams vor der Anwendung eine Reduzierung um größer 80 Prozent schlichtweg nicht vorstellen. Auch die Entscheider erhalten dadurch zügig einen echten Sicherheitsanker für die Fortführung der SMED-Implementierung.

Wer hat noch nicht den Satz gehört: „Wir können die Losgrößen nicht reduzieren, da die Rüstzeiten heute so lang sind und mit häufigeren Rüstwechseln die Anlage länger stehen, wodurch unser Produkt teurer wird“? Den Ausweg aus dieser anstrengenden Grundsatzdiskussion zeigt SMED auf. Mit SMED verlassen Sie den Debattierclub und gehen rein in die Performance!