Überblick

Andon ist ein wesentlicher Bestandteil des Lean Managements, der aus der japanischen Produktionsphilosophie stammt und eine Methode zur visuellen Kommunikation von Produktionsproblemen darstellt. Ursprünglich wurde das Konzept in der Automobilindustrie von Toyota entwickelt und bezieht sich auf ein Signal, das eine Unterbrechung im Produktionsprozess anzeigt. Dies kann durch ein einfaches Lichtschild, einen Bildschirm oder akustische Signale erfolgen, um Probleme in Echtzeit zu identifizieren und sofortige Maßnahmen zur Lösung zu ermöglichen. Der Name „Andon“ stammt aus dem Japanischen und bedeutet ursprünglich „Papierlaterne“, was den visuellen Charakter dieser Methode betont.Das Andon-System soll sicherstellen, dass jeder Mitarbeiter die Möglichkeit hat, den Produktionsprozess zu stoppen, wenn er ein Problem erkennt. Dadurch wird eine schnelle Problemerkennung und -behebung ermöglicht. Im Fokus steht die sofortige Reaktion auf Abweichungen, um die Qualität zu sichern und ineffiziente Abläufe zu vermeiden. Der Einsatz von Andon stärkt die Kommunikation zwischen den Mitarbeitern und den Vorgesetzten, da es eine visuelle Darstellung der Produktionssituation bietet und sofortiges Eingreifen ermöglicht, wenn nötig.

Konzept

 

Das Herzstück des Andon-Systems ist das Prinzip des sofortigen Handelns bei Produktionsproblemen. Dies erfolgt typischerweise durch das Ziehen einer sogenannten Andon-Kordel (auch Andon-Reißleine) oder durch Betätigen eines Knopfes, wodurch ein Signal aktiviert wird. Dieses Signal teilt der gesamten Produktionslinie, dem Management und den entsprechenden Teams mit, dass ein Problem aufgetreten ist. In einem traditionellen Toyota-Werk besteht dieses Signal oft aus einem Farbcode, wobei eine grüne Anzeige für einen störungsfreien Betrieb, eine gelbe Anzeige für potenzielle Probleme und eine rote Anzeige für einen ernsthaften Produktionsstillstand steht.

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Die eigentliche Funktionsweise des Andon-Systems basiert darauf, dass jeder Mitarbeiter das Recht und die Verantwortung hat, den Produktionsprozess zu unterbrechen, wenn er ein Problem entdeckt. Dieses Konzept wird als „Jidoka“ bezeichnet, was übersetzt so viel wie „automatisierte Qualitätssicherung“ bedeutet. Es erlaubt es, den Produktionsprozess zu automatisieren, ohne die menschliche Kontrolle über die Qualität zu verlieren. Sobald ein Problem erkannt wird, ermöglicht Andon den Mitarbeitern, dies sofort zu kommunizieren, und löst einen strukturierten Problembehebungsprozess aus.Im praktischen Einsatz funktioniert Andon oft in mehreren Schritten. Der erste Schritt ist das Erkennen eines Problems. Dies kann ein Qualitätsfehler, ein Maschinenausfall oder eine andere Art von Störung im Produktionsablauf sein. Sobald das Problem identifiziert wurde, zieht der Mitarbeiter die Andon-Kordel oder drückt einen Knopf, um das Andon-Signal zu aktivieren. Dieses Signal informiert das Team und das Management sofort über die Art des Problems.

Im nächsten Schritt erfolgt die Analyse und Problemlösung. Sobald das Problem durch das Andon-Signal kommuniziert wurde, kommen Vorgesetzte oder spezialisierte Teams zusammen, um die genaue Ursache zu ermitteln und entsprechende Maßnahmen zur Behebung einzuleiten. Ziel ist es, den Produktionsprozess so schnell wie möglich wieder in Gang zu bringen, ohne Kompromisse bei der Qualität einzugehen. Die schnelle und strukturierte Reaktion auf Probleme ist ein zentrales Merkmal des Lean Managements, und Andon spielt dabei eine Schlüsselrolle.

Ein weiterer Aspekt des Andon-Systems ist die Vermeidung von Verschwendung („Muda“ im Lean Management). Indem Probleme frühzeitig erkannt und behoben werden, wird verhindert, dass Ressourcen wie Zeit, Material und Arbeitskraft in fehlerhafte oder ineffiziente Prozesse investiert werden. Andon trägt somit direkt zur kontinuierlichen Verbesserung („Kaizen“) bei, indem es sicherstellt, dass Probleme sofort adressiert und langfristig vermieden werden.

Neben der Problemerkennung fördert das Andon-System auch die Transparenz in der Produktion. Jeder Mitarbeiter hat die Möglichkeit, den aktuellen Status der Produktionslinie zu sehen, und potenzielle Probleme werden sofort sichtbar gemacht. Dies erhöht die Verantwortung jedes Einzelnen und verbessert die Zusammenarbeit im Team. Indem Probleme offen kommuniziert und gemeinsam gelöst werden, schafft Andon eine Kultur des kontinuierlichen Lernens und der Verbesserung.

In modernen Produktionsumgebungen wird das Andon-System oft durch digitale Technologien unterstützt. Bildschirme und Softwarelösungen bieten eine noch detailliertere Analyse und Berichterstattung über Produktionsprobleme. Diese Weiterentwicklung des Andon-Systems ermöglicht es Unternehmen, umfassendere Daten zu sammeln und zu analysieren, um zukünftige Störungen zu vermeiden und die Effizienz weiter zu steigern.

Mehrwert

 

Der Mehrwert von Andon liegt vor allem in der unmittelbaren Reaktion auf Produktionsprobleme und der damit verbundenen Verbesserung der Effizienz und Qualität. Das System fördert eine Kultur der offenen Kommunikation und Problemlösung, bei der jeder Mitarbeiter aktiv zur Verbesserung des Produktionsprozesses beitragen kann. Die Fähigkeit, Fehler frühzeitig zu erkennen und sofortige Maßnahmen zu ergreifen, verhindert größere Störungen und minimiert die Kosten durch Ausschuss oder Nacharbeit.

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Andon hilft auch, die Verantwortung im Unternehmen zu dezentralisieren. Jeder Mitarbeiter ist für die Qualität seiner Arbeit verantwortlich und hat die Möglichkeit, den gesamten Produktionsprozess zu beeinflussen. Diese Art der Partizipation führt zu einer stärkeren Identifikation der Mitarbeiter mit dem Unternehmen und motiviert sie, aktiv zur Lösung von Problemen beizutragen.Herausforderungen bei der Implementierung von Andon können auftreten, wenn Mitarbeiter zögern, den Produktionsprozess zu unterbrechen, aus Angst vor negativen Konsequenzen. Es ist entscheidend, dass eine Unternehmenskultur geschaffen wird, die Fehler nicht bestraft, sondern als Chance zur Verbesserung ansieht. Zudem kann es in stark automatisierten Produktionslinien schwierig sein, das Andon-System sinnvoll einzusetzen, da die Ursachen von Störungen komplexer und schwerer zu identifizieren sein können.