Überblick
Konzept


Je länger die beteiligten Bereiche an der Verbesserung der MTBF arbeiten, desto wichtiger wird die Konzeptarbeit und damit die Ableitung von strategischen Maßnahmen im Rahmen des TPM-Ansatzes.
- Als Beispiele aus der industriellen Praxis sollen hier einige klassische Faktoren genannt werden, die die Entwicklung der MTBF direkt beeinflussen:
- Kompetenz zur Fehleranalyse
- Anlagenpriorisierung und die darauf aufbauende Risikoanalyse der Baugruppen
- Reifegrad der zustandsorientierten und geplanten Instandhaltungsstrategie
- Qualität der Planungsprozesse
- strategisches Kapazitätsmanagement der Instandhaltungsmannschaft
- Ausbildung und Training der Instandhaltungsmitarbeiter
- Wirksamkeit der autonomen Instandhaltungsmaßnahmen
Die Reihe der Einflussfaktoren lässt sich noch lange fortsetzen. Hierbei wird die Komplexität der Aufgabe sichtbar, die MTBF kontinuierlich zu verbessern und dabei einem systemischen Ansatz zu folgen. Auf diese Herausforderung liefert die methodische Breite der strategischen Instandhaltung die passenden Antworten in Form von Methoden und Konzeptionsschritten. Darüber hinaus wird hier auch bereits die Notwendigkeit deutlich aufgezeigt, die Mitarbeiter der Produktion Schritt für Schritt enger in Kaizen und in die kontinuierliche Verbesserungsarbeit mit einzubinden, um diesen crossfunktionalen und erfahrungsbasierten Vorteil in vollem Umfang nutzen zu können.
Mehrwert

Gerade der zuletzt genannte Punkt ist ein Beispiel für den notwendigen methodischen Umfang des TPM-Ansatzes, der es ermöglicht, mehrere Verbesserungshebel gleichzeitig zu betätigen. Dies befähigt eine Organisation dazu, auch komplexere Verbesserungsaufgaben im Team anzugehen, sie erfolgreich zu meistern und dabei die Methodenkompetenz der beteiligten Mitarbeiter stetig auszubauen.Der sehr spezifische Mehrwert der Mean Time Between Failures liegt darin, die Transparenz in den allermeisten Fällen zuerst einmal grundsätzlich darin zu schaffen, wie häufig der Lauf von betriebseigenen Produktionsanlagen durch unvorhergesehene oder geplante Ereignisse unterbrochen wird. Diese Transparenz bewirkt in den meisten Unternehmen einen wirkungsvollen Aha-Effekt, denn gerade die vermeintlich kleinen Störungen gehen im Tagesgeschäft vor Ort gerne unter. Indem auch hierauf wieder ein Licht geworfen wird, gewinnen die Unternehmen zusätzliche Ansatzpunkte zur Verbesserung und damit die Möglichkeit, die produktive Laufzeit der Anlagen Stück für Stück weiter zu optimieren.