Überblick

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Der Begriff Kanban stammt aus dem Japanischen und bedeutet soviel wie „Karte“. Dahinter steckt die Idee, ähnlich wie in einem Supermarkt nur das nachzufüllen, was auch zuvor verbraucht wurde. Ein Kanban ist die technische und organisatorische Umsetzungsstütze für die Umstellung einer Produktion von Push auf Pull. Ursprünglich stammt das Prinzip aus dem Toyota Produktionssystem, der Grundlage des Lean Managements. Mittlerweile findet das Konzept auch außerhalb der Automobilindustrie verstärkt seine Anwendung.

Konzept

 

In der „klassischen“ Produktionsplanung gibt es meist eine zentrale Steuereinheit, die das Produktionsprogramm und alle dafür notwendigen Ressourcen plant, koordiniert und überwacht. Dies ist aber in sofern problematisch, als dass selbst mit neuen IT-Systemen die Komplexität hoch ist und es oft zu einer Verwaltung des Mangels und der Störung statt zu einer sauberen Produktionsplanung kommt. Mit der Einführung eines Kanban-Systems wird nun die Planung und Steuerung dezentralisiert. Dies ist allerdings nicht überall möglich, da es der Erfüllung einiger Voraussetzungen bedarf:

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Sind diese Voraussetzungen erfüllt, kann in der Regel auf ein Kanban-System umgestellt werden. Dabei sind zunächst einige Parameter zur Berechnung des Kanbans notwendig. Hierbei geht es um Daten wie Verbrauch, Wiederbeschaffungszeit, Behältergröße, Sicherheitspuffer und den Meldebestand. Auf dieser Basis kann dann die Anzahl der Kanbans im System ermittelt werden.

Es wird bei der Verwendung von Kanbans so vorgegangen, dass eine Produktionsstufe solange aus Behältern die Vormaterialien entnimmt bis der Meldebestand erreicht wird. Mit diesem erscheint eine kleine Karte (Kanban) mit allen notwendigen Informationen für die vorgelagerte Produktionsstufe. Der Kanban wird also entgegen der Produktionsrichtung verschickt, wodurch die Vorstufe den Auftrag zu Wiederbefüllung der Behälter erhält. Dadurch steuert sich die Produktion weitestgehend ohne einen Eingriff von Außen.

 

Mehrwert

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Der Mehrwert eines Kanban-Systems ist gewaltig. Dort wo der Einsatz möglich ist, sind deutliche Effizienzgewinne realisierbar. Die zentrale Planung wird weitestgehend durch ein flexibles System dezentraler Steuerung abgelöst. Durchlaufzeiten und Bestände sinken, wodurch die Liefertermintreue verbessert und gebundenes Kapital freigesetzt wird. Allerdings ist die Einführung eines solchen Systems nicht zu unterschätzen. Gerade in der Umstellungsphase sind etliche Voraussetzungen (wie oben genannt) vorab zu erfüllen. Des Weiteren bedarf es einer umfassenden Personalentwicklung, da nun Steuerungsfunktionen an die Produktion selbst abgegeben werden. Dies schmälert aber in keinster Weise die langfristigen Chancen, die ein solches System bietet. Vielmehr sind weitere Effizienzgewinne durch das Umsetzen der Kanban-Voraussetzungen (z.B. geringe Rüstzeiten) vorhanden.